Application des vannes papillon de grand diamètre pour le traitement des fumées à haute température dans une entreprise de cuivre
Une grande entreprise de fusion du cuivre utilise un procédé de fusion flash dans lequel les gaz de cheminée sortant du four de fusion atteignent des températures aussi élevées que 550 °C et contiennent des gaz hautement corrosifs, tels que le dioxyde de soufre. Les gaz de cheminée doivent passer par une chaudière à récupération de chaleur pour la récupération thermique avant d'entrer dans le système de production d'acide ; par conséquent, une vanne papillon de grand diamètre est requise entre la chaudière à récupération de chaleur et le précipitateur électrostatique pour gérer le commutateur de flux de gaz et l'isolement du système. Les vannes à clapet traditionnelles souffrent d'une déformation sévère et de vitesses de fermeture lentes dans de telles conditions de haute température et corrosives, ne répondant pas à l'exigence de coupure rapide en cas d'urgence.
L'entreprise a sélectionné notre papillon haute température DN1800 ; le corps de la vanne et le disque sont tous deux construits en acier inoxydable résistant à la chaleur 310S, permettant un fonctionnement stable et à long terme à des températures allant jusqu'à 600 °C. Notre vanne présente une conception de siège élastique qui compense automatiquement la dilatation thermique différentielle, un arbre de vanne avec une conception de refroidissement creux et des composants spécialisés de dissipation thermique, et des éléments d'étanchéité fabriqués à partir d'un matériau composite de graphite spécial capable de résister à des températures allant jusqu'à 800 °C. Lorsque le système de production d'acide nécessite une maintenance, notre vanne passe de complètement ouverte à complètement fermée en seulement 12 secondes—significativement plus rapide que les plus de 30 secondes requises par les produits comparables—prévenant ainsi efficacement le risque de fuite de gaz de cheminée.
La vanne a fonctionné en continu et de manière stable dans l'installation pendant cinq ans, ne nécessitant que deux sessions de maintenance routine durant cette période ; elle est devenue un composant central du système de traitement des gaz de cheminée à haute température de l'entreprise, démontrant pleinement la fiabilité de nos produits dans des conditions de fonctionnement extrêmes.
